绿色生产与低碳实践

• 绿色产品创新

  • 1. 水性科技研发成果

    

    公司深耕水性材料技术领域十余年，累计获得绿色技术相关专利68项，核心技术达到国际先进水平，2025年累计帮助下游客户减少VOC排放12.7万吨，为客户节省环保处理成本超过2亿元：

    低VOC水性树脂技术：

    自主研发的水性聚氨酯树脂VOC含量低于10g/L，远低于传统溶剂型产品500g/L以上的排放水平，可减少98%以上的挥发性有机物排放。

    可降解生物基材料技术：

    开发的植物基水性材料可在自然环境中6个月内降解率达到90%以上，替代传统石油基材料可降低70%的碳足迹。

    可循环涂层技术：

    研发的可剥离水性涂层材料，使用后可完整回收再利用，回收利用率达到95%以上，大幅降低下游客户的废弃物处理成本。

    技术应用成效：

    低VOC水性树脂技术已应用于公司全系列产品，2025年累计帮助下游客户减少VOC排放12.7万吨，为客户节省环保处理成本超过2亿元；可降解生物基材料已成功应用于食品包装、医疗防护等领域，获得行业高度认可。

  • 2. 产品碳足迹管理

    

    公司建立了完善的产品全生命周期碳足迹管理体系，覆盖从原材料采购到产品废弃的全流程，2025年核心产品水性聚氨酯树脂碳足迹为3.2kg CO₂e/kg，较行业平均水平低38%；可降解生物基材料碳足迹仅为1.1kg CO₂e/kg，相较传统石油基同类产品降低72%，碳减排优势显著：

    碳足迹核算：

    引入国际标准ISO 14067碳足迹核算体系，完成所有核心产品的碳足迹核算，数据通过第三方权威机构认证。

    数据披露：

    核心产品碳足迹数据公开透明，为下游客户提供产品碳标签，帮助客户核算自身产品碳足迹，共同实现减碳目标。

    持续优化：

    建立产品碳足迹动态优化机制，每年更新核算数据，通过技术迭代持续降低产品碳足迹。

    碳足迹数据：

    2025年核心产品水性聚氨酯树脂碳足迹为3.2kg CO₂e/kg，较行业平均水平低38%；可降解生物基材料碳足迹仅为1.1kg CO₂e/kg，相较传统石油基同类产品降低72%，碳减排优势显著。

  • 3. 绿色产品矩阵

    

    公司围绕不同应用场景打造全系列绿色产品矩阵，满足各领域环保需求，2025年绿色产品营收占比达到82%，产品远销全球32个国家和地区，服务客户超过1200家，其中全球500强企业客户28家，绿色产品市场认可度持续提升：

    环保家居用材料：

    水性家居革、水性胶粘剂等产品，无异味、零甲醛释放，符合婴儿级接触安全标准，广泛应用于家具、软装、儿童用品等领域。

    绿色建筑用材料：

    水性建筑涂料、防水透气膜等产品，耐候性强、VOC含量极低，满足绿色建筑三星级标准要求，已应用于国内多个大型公共建筑项目。

    工业低碳涂层材料：

    水性工业漆、金属表面处理材料等产品，防腐性能优异，相比传统溶剂型产品可减少90%以上的VOC排放，为汽车、装备制造、电子电器等行业提供低碳解决方案。

    市场应用成果：

    2025年绿色产品营收占比达到82%，产品远销全球32个国家和地区，服务客户超过1200家，其中全球500强企业客户28家，绿色产品市场认可度持续提升。

• 低碳运营实践

  • 1. 能源管理

    

    公司持续推进能源结构优化与节能技改，降低生产环节碳排放，截至2026年第一季度，公司清洁能源占比已提升至35%，万元产值能耗较2025年同期下降8%，单位产品碳排放降低9%，全年预计实现减碳3.5万吨，节能技改投入产出比达到1:4.2，经济效益与环境效益显著：

    清洁能源使用：

    2025年公司生产环节清洁能源占比达到32%，屋顶光伏发电装机量达到12MW，年发电量1300万kWh，相当于每年减少二氧化碳排放9200吨。

    节能技改成效：

    近三年累计投入1.2亿元实施节能技改项目27项，包括余热回收、电机能效提升、智能化生产改造等，实现万元产值能耗下降28%，年节约标准煤1.5万吨。

    能源管控体系：

    建立智能化能源管理系统，实时监控各生产环节能耗数据，动态优化生产调度，实现能源使用效率最大化。

    2026年最新进展：截至2026年第一季度，公司清洁能源占比已提升至35%，万元产值能耗较2025年同期下降8%，单位产品碳排放降低9%，全年预计实现减碳3.5万吨，节能技改投入产出比达到1:4.2，经济效益与环境效益显著。

  • 2. 水资源管理

    

    公司建立了完善的水资源循环利用体系，提高水资源使用效率，生产环节水资源循环利用率达到92%，年减少新鲜水取用120万立方米，相当于节约600户家庭一年的用水量：

    水循环利用：

    生产环节水资源循环利用率达到92%，年减少新鲜水取用120万立方米，相当于节约600户家庭一年的用水量。

    节水技改措施：

    实施反渗透废水回用、冷凝水回收、生产用水梯级利用等节水项目，单位产品水耗较行业平均水平低40%。

    水资源管理体系：

    通过ISO 14001环境管理体系认证，建立水质实时监测系统，确保排放水水质优于国家一级标准。

  • 3. 污染物管控

    

    公司实施最严格的污染物管控措施，实现全流程达标排放，废气、废水、固废排放达标率持续保持100%，VOCs排放量近三年累计下降45%，远低于国家排放标准要求：

    排放达标率：

    废气、废水、固废排放达标率持续保持100%，VOCs排放量近三年累计下降45%，远低于国家排放标准要求。

    危废处置：

    建立危废全生命周期管理体系，所有危险废物均委托有资质的第三方机构规范处置，处置台账公开透明，可追溯率达到100%。

    固废综合利用：

    工业固废综合利用率达到85%，其中生产过程中产生的边角料回收利用率达到98%，实现资源最大化利用。

  • 4. 绿色工厂建设

    

    公司积极推进绿色工厂建设，打造行业低碳运营标杆，2024年获得「国家级绿色工厂」认证，旗下两个生产车间获得「省级低碳车间」称号，是国内水性新材料行业首批获得该认证的企业，通过生产全流程智能化改造，生产效率提升35%，单位产品能耗降低22%，产品不良率下降40%：

    认证荣誉：

    2024年获得「国家级绿色工厂」认证，旗下两个生产车间获得「省级低碳车间」称号，是国内水性新材料行业首批获得该认证的企业。

    智能化减碳应用：

    生产车间广泛应用智能化减碳设备，包括自动化密闭生产系统、废气催化燃烧处理装置、能源智能管控平台等，实现生产过程全数字化管理，大幅降低运营能耗与排放。

    园区生态建设：

    厂区绿化覆盖率达到35%，建设雨水收集系统、生态湿地等环保设施，打造花园式绿色工厂，实现与周边生态环境的和谐共生。

    智能化应用成效：

    通过生产全流程智能化改造，生产效率提升35%，单位产品能耗降低22%，产品不良率下降40%，实现了绿色生产与效率提升的双重目标，为行业智能化绿色改造提供了可复制的样板。

• 循环经济体系

  • 1. 供应链循环

    

    公司推动供应链上下游共同构建循环经济体系，2025年生产用原材料中可再生、生物基材料占比达到28%，计划2030年提升至50%以上，降低对石油基原材料的依赖，与上游核心生物基原材料供应商共同开发生物基多元醇原料，相比传统石油基原料可降低碳足迹45%，2025年该原料采购量达到1.8万吨，实现供应链端减碳2.7万吨：

    可再生原材料使用：

    2025年生产用原材料中可再生、生物基材料占比达到28%，计划2030年提升至50%以上，降低对石油基原材料的依赖。

    再生材料应用：

    生产过程中再生材料使用占比达到18%，包括回收的水性树脂、边角料再生产的原料等，每年减少废弃物排放3.2万吨。

    供应商绿色审核：

    建立供应商绿色评估体系，将环境绩效、碳足迹、社会责任等指标纳入供应商考核标准，每年对核心供应商开展绿色审核，2025年核心供应商绿色合格率达到92%。

    供应链合作案例：

    与上游核心生物基原材料供应商共同开发生物基多元醇原料，相比传统石油基原料可降低碳足迹45%，2025年该原料采购量达到1.8万吨，实现供应链端减碳2.7万吨。

  • 2. 产品回收体系

    

    公司建立了覆盖全国的废弃产品回收体系，实现产品全生命周期闭环管理，自主研发废弃水性材料高效回收技术，资源化利用率达到90%以上，2025年通过产品回收体系，累计实现回收收益3200万元，同时为下游客户节省废弃物处理成本1200万元，实现了企业、客户与环境的多方共赢：

    回收工艺：

    自主研发废弃水性材料高效回收技术，可将回收的废弃产品经过分离、提纯、改性等工艺后重新作为生产原料使用，资源化利用率达到90%以上。

    回收网络：

    在全国布局12个区域回收中心，与下游300余家客户建立联合回收机制，2025年废弃产品回收量达到2.7万吨。

    回收机制：

    推出「以旧换新」「回收抵扣」等激励政策，鼓励客户参与产品回收，降低回收成本，提高回收效率。

    回收经济效益：

    2025年通过产品回收体系，累计实现回收收益3200万元，同时为下游客户节省废弃物处理成本1200万元，实现了企业、客户与环境的多方共赢。

  • 3. 产业链协同减碳

    

    公司联动上下游合作伙伴共同推进全产业链减碳，截至2026年，已带动上下游产业链累计减碳42万吨，帮助17家供应商获得绿色工厂认证，推动行业整体绿色转型进程，构建了可持续发展的产业生态：

    联合减碳项目：

    与上游原材料供应商、下游核心客户共同开展21个协同减碳项目，包括原材料低碳化改造、物流环节低碳优化、产品联合研发等，2025年实现产业链协同减碳12万吨。

    绿色标准共建：

    参与制定《水性材料产业链低碳评价标准》《绿色供应链管理规范》等5项行业标准，推动建立行业统一的绿色评价体系。

    行业赋能：

    搭建水性材料绿色技术公共服务平台，向行业开放23项绿色专利技术，为中小同行企业提供技术咨询、低碳改造方案等服务，带动全行业绿色升级。

    协同减碳成果：

    截至2026年，已带动上下游产业链累计减碳42万吨，帮助17家供应商获得绿色工厂认证，推动行业整体绿色转型进程，构建了可持续发展的产业生态。

    核心业务领域的绿色实践不仅为公司带来了显著的环境效益与经济效益，也为我们履行更广泛的社会责任奠定了基础，我们将技术成果与产业资源向更广泛的利益相关方开放，实现多方价值共创共享。

  • 4. 责任履行：多方价值共创共享

    

    我们始终认为可持续发展不仅是技术与运营层面的改进，更需要构建多方共赢的价值体系。在实现自身绿色发展的同时，我们积极履行对用户、员工、行业与社会的责任，将绿色技术成果惠及更多利益相关方，实现经济价值、环境价值与社会价值的统一。